各种失误在生产制造过程中随时随地都可能发生，其结果是造成产品缺陷和质量损失。防错技术的应用，可以有效避免或减少失误的发生，从而降低质量损失。

　　防错日文称POKA-YOKE,又称愚巧法、防呆法。意即在过程失误发生之前即加以防止。是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。

　　防错技术的作用可分为二种：

　　一是，预防、控制生产过程中不合格品的发生;

　　二是，通过探测、报警、停机来遏制不合格品的再发生。

　　防错技术的应用领域分为两大方面：

　　一是，产品设计方面;

　　二是，制造过程设计方面，制造过程设计方面又包括工艺流程、设备及装置、夹具、模具、工具、检具、工位器具、包装标识等方面的设计。

　　5种类型的错误防止方法：

　　① 失效-安全装置(Fail-safe devices)

　　② 传感器放大(Magnification of senses)

　　③ 冗余(Redundancy)

　　④ 倒计数(Countdown)

　　⑤ 特殊检验、控制装置(Special checking and control devices)

　　介绍如下：

　　1. 失效-安全装置(Fail-safe devices) 

　　互锁顺序(Interlooking sequences)：保证在前一个操作顺利完成前，下一个操作不能开始; 

　　预警与中断(Alarm and cutoff)：将在过程中出现法场情况时被激活; 

　　全部完成信号(All-clear signals)：将在全部补救措施完成后被激活; 

　　防傻型工件夹紧装置(Foolproof)：保证工作的一部分只能被固定在一个位置; 

　　限位机械装置(Limiting mechanisms)：用来保证工具不能超过某一位置或数量。

　　2. 传感器放大(Magnification of senses) 

　　用来增强人的视觉、听觉、嗅觉、触觉、味觉和肌肉力量，如：光学放大、多重视觉和听觉信号、监控危险过程的遥控以及用图片代替文字等等。

　　3. 冗余(Redundancy)：用作保证质量的附加措施。 

　　多重确认码(Multiple-identify codes)：例如防止产品混淆的条码和彩色码;

　　冗余措施和批准(Redundant actions and approvals)：需要两个人独立工作; 

　　审核评审和检查程序(Audit review and checking procedure)：保证计划被跟踪;

　　验证设计(Design for verification)：利用特殊设计如：观察孔，来确定产品或过程是否在令人满意的执行; 

　　复合测试台(Multiple test stations)：可检查很多特征，如出现在高速生产线上的特征。

　　4. 倒计数(Countdown) 

　　组织读出数据和信息过程来让错做程序保持并行，以便检查每一个步骤，如航天器发射，它还在手术操作和焊接中被有效应用。

　　5. 特殊检验、控制装置(Special checking and control devices) 

　　如计算机检查信用帐号，无效帐号被拒绝，及时的反馈被提供。

　　5个错误防止原则：

　　消除(Elimination)：将可能错误消除在过程和产品被重新设计的过程中; 

　　替代(Replacement)：是进入更可靠的过程的一个变更; 

　　简单化(Facilitation)：将过程运行变的更简单化，也更可靠; 

　　检测(Detection)：使错误在下一步操作前被发现; 

　　缓和(Mitigation)：是将错误的影响降低到最低。

　　防错技术十大原理

　　断根原理：将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误。

　　保险原理：藉用两个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作。

　　自动原理：以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或哪执行，以避免错误发生。

　　相符原理：藉用检核是否符合的动作，来防止错误的发生。

　　顺序原理：避免工作顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，减少或避免错误的发生。

　　隔离原理：藉分隔不同区域的方式来达到保护某些地区，使不能造成危险或错误发生。

　　复制原理：同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制”方式来达到，省时又不失误。

　　层别原理：为避免将不同工作做错，而设法加以区别出来。

　　警告原理：如有不正常的现象发生，能以声光或其它方式显示出各种“警告”的讯号，以避免错误即将发生。

　　缓和原理：藉各种方法来减少错误及发生后所造成的损害，虽然不能排除错误的发生，但可降低其损害程度。