精益管理源于精益生产，能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量等使组织价值实现最大化。二次世界大战后，日本丰田公司发展了独特的丰田生产方式，从一个日本的小公司一跃成为世界汽车业巨头。美国麻省理工学院的三位教授在上个世纪九十年代共同出版了一本具有里程碑意义的书：“改变世界的机器”在这本书中，总结了以丰田生产方式为原型的制造模式，第一次提出了“精益生产”的概念。然而，进入21世纪后，以资源消耗和环境污染为代价换取的企业效益越来越低，大多数制造企业内部经营管理存在问题，过分追求技术改革，而忽略了数据与生产技术的结合优化。

　　以自动化为例，很多企业往往以为实现了机器设备自动化，就已经达到了精益自动化的水平。而事实上，精益自动化的目标是实现生产过程自动化，它包括制造和管理两个方面，而大多数企业走入了只关注制造自动化的误区。

　　精益化管理为何变成了鸡肋?

　　精益管理在国外已经如火如荼，然而国内不少企业在推行精益管理时，有成功的，也有失败的，主要原因是国内企业陷入了三大误区之中，让精益管理成为了弃之无味的“鸡肋”。

　　1、思想与文化的误区：企业在推行精益管理的时候，往往会认为精益思想只是领导层的事情，不需要下放到企业的各个层面，造成精益文化与思想在企业中成为了一个空头口号;

　　2、方向与态度的误区：精益管理提倡的是可持续发展，目的是实现持续改善，短时间内可能并不会产生明显效益，而这让许多企业管理者误认为精益管理并不重要，从而导致失败;

　　3、规则与改变的误区：传统的管理模式偏向于制定标准，而精益管理既要求规则，也要求创新，如果规则限制死了，那么质量改善就无从推进;

　　这三个误区会让企业在进行管理运营中不断产生问题效应，使得企业经营成果呈现曲折性下降，最终偏离预期和计划。

　　7个方向下手，一步步学会精益管理

　　1、体系化管理思维

　　任何软件系统有输入、过程和输出三个过程，输入作为数据流，过程作为工作流，输出作为信息流。体系化管理思维就是将精益体系思维与数据分析相结合，在数据治理、指标体系和报表体系三个层面上，共同运用管理体系模块。

　　2、精益110

　　精益110是指交期的每1秒钟都要落到实处，成本的每1分钱都要计划，质量管控要0缺陷，这也是精益生产的三要素。

　　成本分类：将成本类型进行分类管理，每月初制作预算报表，达到降低成本的目标;

　　质量体系：通过质量报表可以将缺陷对比、达标率等呈现出来，反馈质量管理中的具体问题;

　　交期管理：利用FineReport通过建立订单交期驾驶舱，从采购交期到生产交期、客户交期进行监控管理，以达到整合生产计划、采购计划、营销计划的目的。

　　3、目标差距分析

　　差距即是问题，通过进行价值流分析来发现流程管理缺陷，进而提出改进措施。以生产计划指标为例，通过报表系统可以将与生产计划相关的因素进行关联，从而对整个生产过程进行持续进度的监控;

　　4、精益现场管理工具

　　传统模式的现场管理基本是靠人力定期检查，这种模式很容易遗漏问题点，收效甚微;精益现场管理可以借助移动端报表，及时反馈现场生产情况，车间主任也可以用移动端报表进行现场工作指导;

　　5、价值流分析

　　传统价值思维中，生产的目标就是不断提高产值，而精益思维的核心是避免一切浪费，也就是要求员工不光有增值性工作，还要能主动识别浪费。以流程浪费为例，流程层层审批的等待时间就是一种浪费，而通过数据分析系统对审批流程进行耗时、部门等分析，就能够大大减少审批时间，减少时间成本;

　　6、精益会议体系

　　按照精益管理思想，依靠报表系统的数据基础建立决策会议体系，让报表反馈数据，从而大大提高会议效率，比如依靠FineReport开发的自动化会议报表;

　　7、TPM全员生产维护

　　以设备生产维护为例，通过数据分析系统将设备实时数据进行图形展现，监控设备运行情况;同时也可以通过分析设备运行状态进行趋势判断，然后再针对性的制定设备维护计划。

　　精益管理是通往智造的必经之路，是制造业进行数据化改革和信息化建设中至关重要的一环;另一方面，结合数据的精益管理才能产生更大的价值，一切离开了数据的精益管理都是空谈，企业只有将数据应用到企业生产管理的各个模块，才能让数据真正成为引领智造变革的生产力。