在精益理论研究和精益咨询实践中发现，由于不同企业的情况差异较大，实施精益生产的入手点、路径和内容也不同，所以指导者在精益生产实施前的精益诊断，对精益生产实施成败影响甚大。

　　精益管理诊断的目的在于准确把握企业的现状和项目需求，判断企业的精益管理水平，评估企业的改善潜力，指出改善要点，表述改善的途径和目标。

　　企业实施精益生产并不是一个短时间就能完成的项目，二是一个持久且涉及企业管理优劣和改变企业文化的艰难过程，高层领导的支持如果缺乏持久性，实施精益生产会以失败而告终。

　　而获得企业高层持久支持的关键，则来自项目实施效果的激励，即实施项目每一关键步骤所取得的成功。那么有没有“任何规模企业实施精益生产完全宝典”呢?实践经验告诉我们，“对任何企业都适用的精益生产实施套路”是没有的，也是行不通的。

　　各个精益生产实施项目的入手点和实施途径几乎无一相象，其根本原因在于企业之间差异巨大，用一个套路去实施精益项目从逻辑上讲就难以行得通。

　　比如，不同的行业之间，实施精益生产项目的侧重点存在明显差异，如连续生产化工企业的在制品几乎无从降低，改善现场布局难度很大，改善设备保全和供销两环节的流程是企业关注的重点，而劳动力密集的加工装配则相反。

　　即使是同一类企业，如电子装配企业，一个现场管理有序的企业和一个尚未实施基本标准化的企业，其实施精益生产的路径也大为不同。前者可在目视化、改善布局的同时直接对试点生产线试行日均衡生产，后者的初步改善(5S)则需要半年以上才能见到效果。

　　同样，管理水平相近的同类企业，其企业文化可能存在巨大差异，具有“问题意识”(较贴近精益管理意识)的企业可在改善技巧培训的同时，直接开展现场改善项目，反之则首先要以“洗脑”为目的，持续半年以上仅仅先进行一些示范性的、波及面很小的点的改善。若无视这种极大的差异，将人为地成倍加大精益生产的实施难度，导致项目夭折。

　　所以，在项目实施初期，必须运用精益工具对企业进行正确的精益管理诊断，即从实施精益管理的角度准确把握企业的现状和项目需求，制定有针对性的实施方案，以保障项目实施方向正确、方法得当，取得成效，从而推动企业进行持续改善工作。

　　精益管理诊断的框架

　　精益管理诊断的目的在于准确把握企业的现状和项目需求，判断企业的精益管理水平，评估企业的改善潜力，指出改善要点，表述改善的途径和目标。诊断框架和主要内容是：为了实现诊断目标，在项目诊断阶段应按顺序完成五项工作。

　　1、调研企业概况，主要通过现场考察、访谈、收集资料等方式进行，如企业面临的竞争情况及关键成功因素调研，包括企业的组织结构和关键运营流程;现场整体调研包括生产设备、人员状况、现场管理、订单管理等内容。

　　2.确诊公司精益管理的水准，根据精益生产调查问卷开展，包括PQ-PR分析-确定试点对象;价值流图分析-调研与描述试点对象的价值流图;精益现状评估-分项量化，评估企业的精益化水平;精益计量-运用精益财务指标衡量企业的QCD状况;七大浪费实例分析-现状和改善方法探讨。

　　3、分析描绘精益改善的整体视图，包括现状价值流图和未来价值流图;现状、改进点、未来图景;改善的关键问题列表;重要问题举例分析。

　　4、研究改善精益管理的入手点，包括全程改善核心手段;全程改善进程;N个可能改善点的列表及改善方法举例;对改善点及其排序的问卷调查。

　　5、确认改善目标和实施策略，包括改善目标描述;战略性的建议;实施激励，改善精益成功的条件;分步实施的策略表述及改善例解;确认总体进度和近期较详细的计划。

　　精益水平评估指标设计：分项量化评估企业精益化水平在精益管理诊断工作中，设计精益水平评估指标和评估方法至关重要，现有的理论研究和实践总结未有定论。

　　客观有效的精益水平评估，可确定企业应重点开展改进和创新活动的具体区域;可用来对已应用精益化生产和即将应用精益化生产的过程进行评价和监控;可确定改善精益底线，并进行差异分析;可将组织目前状态与精益化管理状态进行量化对比。

　　我们根据精益管理企业的特点，在广泛研究现有理论成果和实践经验的基础上，先后运用过多套指标体系，效果较好的有如下两种：

　　1、侧重企业管理有效性及精益化差距的评估体系。此体系用于管理方法较为原始，精益化管理程度较低的企业，内容较为详细。包括对企业基础管理工作的评估，由以下八个方面构成，每个方面由5~8个指标构成独立评价子体系。

　　(1)基础管理工作评估：现场观念、现场状态。

　　(2)现场作业评估：现场职责划分、工夹具与设备状况、现场活动现状。

　　(3)工作地间协调评估：目标的一致性、内部与外部顾客间的联合行动能力现状。

　　(4)生产保障评估：人、机、料、法、环五要素的现状与改进的途径现状。

　　(5)质量保障评估：质检与质量保证体系现状。

　　(6)交货期评估：计划弹性、派工模式、批量、均衡等现状。

　　(7)周转评估：现场库存规模、管理方式、内外物流现状。

　　(8)成本评估：产品与工艺设计、成本数据库、工时等现状。

　　2、侧重企业精益化管理现状的评估体系。对管理基础工作较好，已经有一定精益化程度的企业，从准时制(包括均衡化拉式生产、物流特点、流动性)、人员(包括人员培训、团队参与)、卓越现场管理(包括可视化、质量控制、TPM、SMED、生产现场组织)三个方面(包括企业文化方面的考察)量化评价企业的精益管理水平，较为客观有效。

　　用于一家优秀上市公司的精益管理诊断，其评估结果得到了企业的高度认可。

　　通过将评估结果进行直观化处理，可使工作现场的每个人都一目了然地看到自己目前的状态，并得知在实现了一种更为精益化的状态之后会转变成什么状态。

　　将评估结果与加工过程、存货周转率、减少废品、增值时间、周期时间等基本的计量标准互相对照，可使企业项目团队及所有相关成员之间，可视化地以精益化的语言传递有关信息。